Poznaj nasze rozwiązania IT/OT dla przemysłu

TwinPilot to dostępny zdalnie 24/7 model uczenia maszynowego, który wspiera podejmowanie decyzji i sterowanie maszynami, instalacjami oraz procesami przemysłowymi. Prace zaczynamy od stworzenia cyfrowego bliźniaka układu (Digital Twin), odwzorowującego jego zachowanie i zależności między zmiennymi. Następnie na jego podstawie trenujemy model ML, wykorzystując także uczenie ze wzmocnieniem (RL), aby przygotować go do podejmowania decyzji w różnych warunkach pracy. Po wdrożeniu model nie przestaje się uczyć: korzysta z kolejnych danych i doświadczeń, doskonaląc sposób reagowania na zmiany procesu. Może uwzględniać jednocześnie setki czynników i aktualizować decyzje nawet co minutę, dopasowując nastawy do aktualnej sytuacji, celów produkcyjnych i ograniczeń technologicznych. Zdalne działanie pozwala korzystać z modelu przez całą dobę oraz rozwijać go wraz ze zmieniającymi się potrzebami zakładu. TwinPilot współpracuje z istniejącymi sterownikami PLC, które realizują sterowanie podstawowe i funkcje zabezpieczające, a decyzje modelu są wdrażane w uzgodnionych granicach pracy instalacji.

TwinLogic pozwala przełożyć wyniki pracy wytrenowanego modelu uczenia maszynowego na wzór matematyczny lub algorytm podejmujący decyzje w sposób deterministyczny. Najpierw tworzymy cyfrowego bliźniaka układu (Digital Twin), który odwzorowuje jego zachowanie, zależności między zmiennymi oraz istotne warunki pracy. Na tej podstawie trenujemy model ML, a następnie prowadzimy badania jego reakcji na różne dane wejściowe, nastawy i scenariusze. Wyniki tych badań służą do opracowania wzoru matematycznego lub algorytmu, który można wykorzystać w sterowniku PLC albo systemie nadrzędnym. Dla tych samych danych wejściowych i tego samego stanu algorytm wyznacza ten sam wynik, co ułatwia przewidywanie, testowanie i dokumentowanie jego działania. Gotowa logika pracuje bez konieczności bieżącego uczenia modelu, zgodnie ze zweryfikowanym zakresem zastosowania. Po zmianie technologii lub warunków eksploatacji możemy ponownie przeprowadzić badania na Digital Twin i przygotować zaktualizowaną wersję algorytmu.

TwinScope służy do badania zachowania maszyn, instalacji i procesów w środowisku wirtualnym. Punktem wyjścia jest cyfrowy bliźniak układu (Digital Twin), na podstawie którego trenujemy model uczenia maszynowego. Badania prowadzone z wykorzystaniem wytrenowanego modelu pozwalają symulować różne scenariusze, sprawdzać wpływ wielu czynników i porównywać możliwe warianty działania. W ten sposób można przeanalizować sytuacje, których odtwarzanie na rzeczywistej instalacji byłoby kosztowne, czasochłonne, trudne organizacyjnie lub wiązałoby się z ryzykiem dla procesu. Z wyników symulacji wyciągamy spostrzeżenia i przygotowujemy raporty pomagające ocenić planowane zmiany oraz wybrać kierunek dalszych prac. TwinScope wspiera weryfikację efektów nowych nastaw, zmian algorytmów czy modernizacji, a także rozpoznawanie powtarzalnych profili pracy. Każdy raport odnosi wyniki do przyjętych założeń i zakresu odwzorowania układu, tak aby stanowiły czytelną podstawę decyzji technicznych.

PlantAgent to asystent AI wspierający analizę informacji z przedsiębiorstwa. Łączy kontekst pochodzący z logów maszyn, baz danych, dokumentacji i raportów, aby pomagać zespołom produkcji oraz utrzymania ruchu szybciej odnajdywać potrzebne informacje i wyjaśniać przebieg zdarzeń. Użytkownik może zadawać pytania w języku naturalnym, porównywać dane z różnych okresów i przygotowywać podsumowania bez ręcznego przeglądania wielu źródeł. Zakres analiz, dostęp do informacji i sposób prezentowania odpowiedzi dopasowujemy do organizacji. Wnioski i propozycje działań służą wsparciu specjalistów, którzy mogą sprawdzić je w danych źródłowych przed podjęciem decyzji.

PlantGate to bramka komunikacyjna łącząca świat automatyki przemysłowej OT z systemami informatycznymi IT. Udostępnia wybrane dane z maszyn i sterowników w uporządkowanej postaci z wykorzystaniem przemysłowych protokołów komunikacyjnych, dzięki czemu mogą z nich korzystać aplikacje analityczne, systemy raportowe i narzędzia zarządzania produkcją. Zakres integracji obejmuje uzgodnienie źródeł danych, ich nazw, jednostek, częstotliwości przesyłania oraz zasad dostępu. Rozwiązanie porządkuje wymianę informacji i ułatwia rozbudowę instalacji o kolejne urządzenia lub odbiorców danych. Ewentualne przesyłanie poleceń do warstwy OT wymaga osobnego określenia uprawnień i warunków wykonania; podstawowe sterowanie oraz zabezpieczenia pozostają w sterownikach PLC.

PlantLink zapewnia bezpieczny zdalny dostęp do sterowników PLC na potrzeby diagnostyki, serwisu i wsparcia technicznego. Połączenie z instalacją przez Internet pozwala rozpocząć analizę problemu bez oczekiwania na przyjazd specjalisty oraz ograniczyć koszty dojazdów, noclegów i czasu spędzanego w podróży. Część prac diagnostycznych i programistycznych można wykonać całkowicie zdalnie, a w pozostałych przypadkach lepiej przygotować wizytę na obiekcie. Po drugiej stronie połączenia może pracować zespół RUNBIT: nasi automatycy mogą połączyć się ze sterownikiem, przeanalizować jego działanie i pomóc osobie obecnej przy maszynie w przeprowadzeniu uzgodnionych czynności. Takie wsparcie ułatwia współpracę z lokalnym utrzymaniem ruchu i skraca czas rozpoczęcia serwisu. PlantLink uwzględnia redundantny dostęp do Internetu, dzięki czemu łącze zapasowe ogranicza skutki awarii podstawowej drogi komunikacji. Uprawnienia użytkowników, zabezpieczenia oraz zasady dostępu i przełączania łączy dobieramy do infrastruktury przedsiębiorstwa. Zakres oszczędności zależy od rodzaju usterek, liczby obsługiwanych lokalizacji i prac możliwych do wykonania zdalnie.